Müll zu Energie

Sie ist allseitig geschlossen, mit Torschleusen versehen und wird zur Vermeidung von Geruchsemissionen entlüftet. Die abgesaugte Luft dient als Verbrennungsluft und kann somit nicht in die Umgebung gelangen. Die Müllfahrzeuge entladen über verschließbare Abkipprutschen in den Müllbunker.

Der an den Wochentagen gesammelte Müll wird zwischengelagert, um an Wochenenden die kontinuierlich betriebenen Verbrennungslinien zu beschicken. Die Kapazität liegt bei bis zu 6000 t. Das entspricht dem Abfallaufkommen von 7 bis 8 Tagen. Abfälle mit unterschiedlichen Brennwerten werden im Müllbunker durch Einsatz der Müllkräne durchmischt. Der Müllbunker wird mit einer Wärmebildkamera auf mögliche Brandherde hin überwacht und verfügt über wirksame Löschanlagen.

Die Müllkräne werden von einem Kranfahrer aus einem fest installierten Steuerstand mit Sichtverbindung zum Müllbunker fernbedient. Durch regelmäßiges Umschichten wird der Müll homogenisiert. Je nach Bedarf wird der Müll in die Müllaufgabetrichter befördert.

Über die Müllaufgabetrichter gelangen die Abfälle in den Verbrennungsofen. Die Müllaufgabetrichter sind so konstruiert, dass der im Trichter befindliche Müll ohne mechanische Absperrung den ungewollten Zutritt von Verbrennungsluft in den Verbrennungsofen verhindert. Gleichzeitig wird eine kontinuierliche Müllbeschickung ermöglicht, ohne dass grobstückige Abfälle zu Störungen führen.

Mit Hilfe von Dosierstößeln werden die durch die Müllaufgabetrichter aufgegebenen Abfälle auf die Verbrennungsroste aufgegeben.

Hier wird Frischluft aus dem Müllbunker abgesaugt. Diese wird über Wärmetauscher zur Erhöhung des Wirkungsgrades aufgeheizt und in den Kessel als Primärluft zur Verbrennung eingeblasen. Die Verbrennungsluft wird durch vorgegebene Öffnungen in den Rostelementen der Verbrennung zugeführt. Bei einer Verbrennungstemperatur von mindestens 850 Grad Celsius werden bereits viele Schadstoffe zerstört.

Auf der geneigten Rostfläche (18%-Neigung) erfolgen nacheinander die Trocknung, die Entgasung und die Verbrennung des Abfalls. Durch hydraulisch angetriebene Vorschubbewegungen der einzelnen Elemente des Verbrennungsrostes wird der Abfall von der Aufgabestelle zum Schlackenabwurfschacht bewegt.

Der Schlackenschacht befindet sich am Ende des Verbrennungsrostes. Hier erfolgt der Abwurf der Verbrennungsschlacke in den mit Wasser befüllten Nassentschlacker.

In dem mit Wasser gefüllten Nassentschlacker werden die Verbrennungsrückstände (Schlacke) abgekühlt und in Schlackecontainer eingefüllt. Das Wasser im Nassentschlacker dient auch dem rückwärtigen Luftabschluss des Verbrennungsraumes. Die Schlacke enthält neben mineralischen Rückständen, die chemisch nicht mehr reagieren können, vor allem Altmetalle. Die Schlacke wird aufbereitet und einer Verwertung zugeführt.

50 Container dienen zur Aufnahme der Verbren-nungsschlacke und zum Abtransport per LKW zur Schlackeverwertungsanlage Illingen (SVI). Der Schlackenanfall von 3 bis 4 Tagen kann zwischen-gespeichert werden, um die Schlackentransporte auf Werktage zu beschränken.

Der Nachverbrennungsraum des Kessels dient zur vollständigen Verbrennung der Rauchgase, die durch den Verbrennungsvorgang entstehen.

Im Dampfkessel wird die entstehende Wärme des Verbrennungsprozesses zur Dampferzeugung genutzt. Dieser Dampf wird für die Stromproduktion verwendet. Der Dampf hat einen Druck von 40 bar und eine Temperatur von 400 Grad Celsius.

Der durch die Abkühlung der Verbrennungsgase erzeugte, heiße Hochdruckdampf (400 Grad Celsius, 40 bar) treibt eine Turbine an, die mit einem Generator zur Stromerzeugung verbunden ist. Als Stromüberschuss verbleiben nach Abzug des Eigenbedarfs der Anlage jährlich ca. 85.000 MWh. Er wird ins öffentliche Stromnetz eingespeist. Das entspricht dem Stromverbrauch von rund 30.000 Haushalten.

Im Elektrofilter werden ein Großteil der Stäube sowie die daran gebundenen Schwermetalle abgeschieden. Dazu werden die Staubteilchen mit Hochspannungsanlagen elektrostatisch aufgeladen und an den Niederschlagsplatten abgeschieden. Der Flugstaub wird von diesen Platten durch Klopfvorrichtungen regelmäßig gereinigt und in einem Silo zwischengelagert.

Die im Verbrennungsprozess anfallenden Stäube werden durch Kettenförderer in Staubsilos befördert. Der Flugstaub wird mittels Silo-LKW der Entsorgung zugeführt. 16 Economiser
Im Economiser, einem Wärmetauscher, wird durch weitere Abkühlung der Rauchgase der Wirkungsgrad der Anlage erhöht. Die gewonnene Energie wird zur Speisewasservorwärmung genutzt.

Im Economiser, einem Wärmetauscher, wird durch weitere Abkühlung der Rauchgase der Wirkungs-grad der Anlage erhöht. Die gewonnene Energie wird zur Speisewasservorwärmung genutzt.

Die Quench dient der Abkühlung der Rauchgase auf 60 Grad Celsius. Bei dieser Temperatur werden die Schwermetallverbindungen im Rauchgas-waschwasser gelöst. Die Quench ist zum Schutz gegen die saueren Rauchgase gummiert.

In der Rauchgaswäsche werden in mehreren Wäscherebenen Chlorverbindungen, weitere Schwermetalle und Schwefeldioxyd ausgewaschen. Das belastete Waschwasser wird in eine Behandlungsanlage eingeleitet. Hier werden der aus dem Schwefeldioxid gebildete Gips und der Schwermetallfilterkuchen ausgefällt und abfiltriert. Die Salze werden in der Eindampfanlage aufkonzentriert. Als Produkte der Waschwasserreinigung fallen neben Kondensat, Salz und Mischsalzsole an.

Der Rauchgasvorwärmer dient einer Temperaturerhöhung der Rauchgase, um den nachfolgenden Prozess der Entstickung zu gewährleisten.

Im Notwassertank befindet sich ein Wasservorrat, der zur Notkühlung der gummierten Wäscherteile bei Ausfall der Pumpen dient.

Der Saugzugventilator dient dem Abzug der Rauchgase aus dem Feuerraum. Gleichzeitig wird im Kessel ein Unterdruck erzeugt. Durch diesen Unterdruck wird gewährleistet, dass keine Rauch-gase unkontrolliert ins Kesselhaus gelangen.

Der Aufheizbrenner des Katalysators dient zur Erwärmung der Rauchgase auf die Reaktions-temperatur von 260 ° C. Als Heizmedium dient Grubengas.

Die Eindüsung des Ammoniakwassers erfolgt im Rauchgasstrom. Im Katalysator reagiert Ammoniak mit den Stickoxiden zu Stickstoff und Wasser.

Bevor das Rauchgas in den Katalysator eintritt, wird es mit Gasbrennern auf etwa 260 Grad Celsius aufgeheizt und mit Ammoniakwasser versetzt. Dieses wandelt die Stickoxide in der ersten Katalysatorlage in Stickstoff und Wasserdampf um. In der zweiten Katalysatorlage werden Dioxine und Furane und andere organische Stoffe zu Wasser, Kohlendioxid und Salzsäure umgesetzt. Die mit den Gasbrennern eingebrachte Wärme wird über eine Wärmerückgewinnungsanlage weitgehend zurückgewonnen.

Im Gewebefilter werden die Restmengen von Dioxinen, Furanen und Schwermetallen sowie sonstigen organischen und anorganischen Verbindungen entfernt. Dazu wird ein Gemisch aus Kalkhydrat und Aktivkohle (Adsorbens) in den Rauchgasstrom eingeblasen. Das Adsorbens lagert sich an den Außenwänden der Filterschläuche an und bilden dort eine Filterschicht. Die Schadstoffe bleiben am Adsorbens haften. Mit Druckluftimpulsen werden Filterschläuche einzeln regelmäßig gereinigt ohne dass der Reinigungsbetrieb beeinträchtigt wird.

Das gereinigte Abgas wird über den 96 m hohen Kamin in die Atmosphäre geleitet.

Die aktuellen Abgaswerte für Staub, Gesamtkohlenstoff, Chlorwasserstoff, Schwefeldioxid, Stickoxid werden ständig kontrolliert, protokolliert, dokumentiert und an der elektronischen Anzeigentafel im Eingangsbereich der Anlage veröffentlicht.